Multifunktionsgebäude realisiert

Ehemaliges Zechengelände in zehn Monaten mit Neubau umfunktioniert

Das Gebäude ist im Hallenbereich eingeschossig ausgeführt. Foto: André Chrost PhotoDesign

Der Neubau überzeugt den Verantwortlichen zufolge nicht nur durch optimierte Flächenausnutzung, sondern auch mit einer transparenten, lichtdurchfluteten Hauptfassade.

Wo einst der Bergbau Zuhause war, steht nun ein neues Produktions-, Forschungs- und Bürogebäude. Cummins, die bereits mit Hydrogenics eine Niederlassung in Gladbeck hatte, verlegt diese nun in das 20 km entfernte Herten. Auf dem ehemaligen Gelände der Zeche Ewald errichtete die Hertener Technologieentwicklungs- und Vermögensverwaltungsgesellschaft (HTVG) für das Unternehmen nun einen Neubau.

Zehn Monate Bauzeit

Die Planung übernahm die Thieken GmbH aus Dorsten. Brüninghoff wurde mit der Umsetzung des Rohbaus beauftragt. Nach zehn Monaten Bauzeit war das Projekt fertiggestellt – nachdem der Spatenstich im November 2020 erfolgte, konnte die Firma ihren neuen Standort im Oktober 2021 beziehen.

Das 9 m hohe, 80 m breite sowie 44 m tiefe Gebäude für Hydrogenics wurde als Stahlskelettbau realisiert und setzt sich aus zwei Bereichen zusammen – einem Bürotrakt und einer eingeschossigen Halle. Letztere ist zweischiffig und verfügt jeweils über eine Spannweite von 22 m. Untergebracht sind hier Kranbahnanlagen, Schwenkkräne sowie eine massive Betonkonstruktion im explosionsgeschützten Testbereich.

Der Bürotrakt verfügt hingegen über zwei Stockwerke. Dieser Teil wurde als Stahlkonstruktion mit einer Geschossdecke aus Stahlbeton konzipiert. Für die Unterteilung des Grundrisses kamen Leichtbauwände zum Einsatz. Mit ihnen lassen sich die Raumstrukturen jeder-zeit flexibel anpassen. 

 

Die Halle ist zweischiffig und verfügt jeweils über eine Spannweite von 22 m. Foto: André Chrost PhotoDesign

Eine großflächige Glasfront in Form einer Pfosten-Riegel-Konstruktion versorgt die Büros mit natürlichem Licht. Neben der Festverglasung stehen einzelne Elemente zur Verfügung, die sich bei Bedarf öffnen lassen. Integrierte, außenliegende Raffstoren bieten an sonnenreichen Tagen einen effektiven Blendschutz. Auch der Überhitzung von Räumen wird so neben der mechanischen Lüftung wirksam vorgebeugt. Für viel Tageslicht in der Halle sorgen große Fensterbänder. Die restliche Gebäudehülle setzt sich aus anthrazitfarbenen Sandwichelementen zusammen. Der Zugang zum Gebäude wird optisch und architektonisch betont. Er ist nach vorne versetzt und wird mit einem Rahmen akzentuiert.

Dach als Foliensack ausgeführt

Das Dach wurde als Foliendach ausgeführt. Dieses besteht aus 1,8-Millimeter-Kunststoffbahnen, die miteinander verklebt und an der Trapezblechdachfläche mechanisch befestigt sind. Anfallendes Regenwasser wird über eine Unterdruckentwässerung abgeführt. Aufgrund der Gebäudegröße und Nutzung war ein umfangreiches Brandschutzkonzept notwendig. Neben der Brandmeldetechnik sowie Rauch- und Wärmeabzügen ist eine Sprinkleranlage als zusätzliche Sicherungsmaßnahme für den Brandfall eingeplant und eingebaut.

Darüber hinaus war von den Gebäudenutzern eine massive, 48 m lange und 3 m hohe Explosionsschutzwand im Bereich der Testräume gefordert. Für eine verbesserte Koordination und Kommunikation nutze Brüninghoff BIM-basierte 3D-Modelle. Die TGA-Planer konnten mithilfe dieser Daten ihre Ausführungsplanung zu einem frühen Projektzeitpunkt sicher vorantreiben. 

Der Neubau wurde als Stahlskelettbau realisiert und verfügt über eine Nutzfläche von rund 4300 m². Foto: André Chrost PhotoDesign

Es erleichterte wesentlich die Kollisionsplanung und ermöglichte insbesondere auch einen schnellen Baufortschritt. Die gute Kommunikation unter den verschiedenen Gewerken vor Ort sowie die konstruktive Abstimmung des bauherreneigenen Gewerkekoordinators zwischen den Auftragspaketen Gebäude/TGA trug ebenfalls hierzu bei. Auch der hohe Vorfertigungsgrad begünstigte die schnelle Fertigstellung. So konnten bereits im Vorfeld die Explosionsschutzwand und weitere Stahlbetonfertigteile im unternehmenseigenen Werk in Heiden vorgefertigt werden. Nach der Anlieferung konnte das Team diese direkt vor Ort montieren. Insbesondere die Baubetriebslogistik erforderte eine enge Abstimmung mit allen Beteiligten, denn das 7700 m² große Gelände verfügte über keine Gebäudeumfahrt.

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