Flottenmanagement

Weniger Leerlaufzeiten, weniger CO2-Ausstoß und Kosten

Das Flottenmanagement greift auf die GPS-Position, Start- und Stoppzeiten, Kraftstoffverbrauch, Fehlercodes sowie Betriebszustände zurück. Foto: Zeppelin

Wer beim Einsatz von Bagger, Radlader und Co. Geld sparen will, der muss die Leerlaufzeiten genauer unter die Lupe nehmen. "Dass Leerlaufperioden während des normalen Arbeitsprozesses stattfinden, ist völlig normal. Nicht normal sind jedoch Leerlaufzeiten die regelmäßig bei 15 Minuten und darüber hinaus liegen", betont Bernhard Tabert, zuständig für das Flottenmanagement bei Zeppelin. Vermeidbaren Leerlauf zu minimieren, darauf arbeiten die Vereinigten Schotterwerke aus Stolberg hin.

Ein höherer Leerlauf zieht gleich einen ganzen Rattenschwanz an Folgen nach sich: Es wird nicht nur unnötig Kraftstoff verbraucht, sondern überflüssigerweise werden auch CO2-Emissionen verursacht - 1 Liter verbrannter Diesel erzeugt 2,64 Kilogramm CO2- Ausstoß. Läuft der Motor, ohne dass eine Arbeitsleistung erbracht wird, zählt der Betriebsstundenzähler unnötigerweise weiter. Und das schmälert wiederum den Wiederverkaufswert der Maschine, wenn sie mehr Stunden auf der Uhr hat als eigentlich nötig. Zudem sorgt der vermeidbare Leerlauf dafür, dass verlängerte Garantien schneller erlöschen und turnusmäßige Serviceintervalle früher erreicht werden.

"Das effektivste Mittel ist daher: Den Motor abzuschalten, wenn ein Maschinenstillstand von fünf Minuten oder länger ansteht. Durch die Energiekrise hat das Thema Spritersparnis eine ganz neue Bedeutung bekommen", bringt es Bernhard Tabert auf den Punkt, als er darauf hinweist, dass mithilfe des Flottenmanagements Unternehmen erfassen können, wie effektiv ihre Maschinen tatsächlich arbeiten.

"Die Daten, die wir daraus ziehen, sind in jedem Fall eine exaktere Möglichkeit, um Abweichungen aufzudecken", meint dazu der technische Leiter Jürgen Ramers der Vereinigten Schotterwerke aus Stolberg. Vor ihm nutzten bereits die Mechatroniker der Vereinigten Schotterwerke Vision Link, um Wartungen an den Cat Baumaschinen zu planen und den passenden Zeitpunkt dafür abzustimmen.

Mit dem Flottenmanagementsystemen hat er wie viele andere Bauunternehmen nun ein solides Werkzeug an der Hand, um Maschinendaten verbindlich zu erfassen und auszuwerten. Hier greift das Flottenmanagement auf die GPS-Position, Start- und Stoppzeiten, Kraftstoffverbrauch (Leerlauf/Last), Fehlercodes sowie Betriebszustände zurück, die sich Anwender am PC-Bildschirm im Büro anzeigen lassen können.

Durch die internetbasierte Benutzeroberfläche Vision Link können alle Cat Maschinen mit einem Blick ausgewertet werden. Um es für alle Beteiligten einfacher in der Kommunikation zu machen, hat Caterpillar die firmeninterne Gerätebezeichnung der Vereinigten Schotterwerke in Vision Link übernommen. Einmal pro Woche überprüft Ramers die erfassten Daten, die er automatisiert als Report per E-Mail erhält. Dabei interessiert ihn vor allem der vermeidbare Leerlauf, der über die erfolgte Motordrehzahl gemessen wird und nicht zur Wertschöpfung beiträgt. Der Motor läuft im Leerlauf und Hubgerüst, Schaufel, Räder oder Ketten bewegen sich nicht. In dem Bericht sind die Anzahl und die Summe des vermeidbaren Leerlaufs aufgelistet. Ferner wird der vermeidbare Leerlauf mit dem Verrechnungssatz der Baumaschine multipliziert. Damit wird sichtbar, welchen wirtschaftlichen Einfluss der vermeidbare Leerlauf auf das Betriebsergebnis hat.

Exemplarisch für einen Cat 972M XE lag der Leerlaufanteil, bevor Vision Link genutzt wurde, bei 26,7 Prozent. "Es hat sich gezeigt, dass Mitarbeitergespräche und Fahrerschulungen zu einer Verbesserung führten. Denn hinterher wurden 11,3 Prozent erreicht. Bezogen auf die Gesamtnutzung der Maschine von 10 000 Betriebsstunden sind das 1540 Betriebsstunden, die von Leerlauf in nutzbare Arbeit umgewandelt werden konnten. Zieht man einen Betriebskostensatz von 75 Euro pro Stunde zurate, entsprechen 1540 Betriebsstunden einer Kostenersparnis von 115 500 Euro, die sofort ergebniswirksam sind", hat Tabert ermittelt.

Auch Jürgen Ramers zieht regelmäßig Rückschlüsse daraus. "Es kann sein, dass mehrere Wochen hintereinander alles im grünen Bereich ist, und dann wiederum ein Wert ausschert", meint er. Tritt hier eine Abweichung auf, geht ihr der technische Leiter nach und sucht nach der Ursache. "Dafür kann es durchaus plausible Gründe geben, weil es etwa der Produktionsprozess erfordert. Wir haben eine großartige Mannschaft und gute Fahrer, die sehr auf Effizienz achten, und wollen hier niemanden belehren, sondern unsere Mitarbeiter sensibilisieren, dass Tools wie Vision Link helfen, die letzten Prozentpunkte an Wirtschaftlichkeit herauszuholen", ergänzt er.

Produktionsmaschinen werden in der Firmengruppe von Stammfahrern gesteuert - andere Geräte bewegen wechselnde Maschinisten. In Summe sind es rund 40 Baumaschinen, verteilt auf die Produktgruppen Radlader, Ketten-, Mobil- und Umschlagbagger, welche die Unternehmensgruppe einsetzt, um mobile Anlagen zur Schotteraufbereitung auf Baustellen zu beschicken. Oder sie werden benötigt, um mitzuhelfen, Schüttgüter oder Mineralgemische per Mischtechnik herzustellen. Neben der Produktion von Asphalt, wo Ramers bei der AMS Stolberg als Geschäftsführer fungiert, sind weitere Leistungen die Entsorgung und Verwertung mineralischer Baustoffe, welche die Firmengruppe neben Altschotter und Bauschutt recycelt - auch hier sind immer wieder Baumaschinen gefragt. Ergänzend dazu kommen Dienstleistungen wie das Management von Lagerflächen für Gleisbaustellen, der Materialumschlag und -transport.

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