Fertigung von Prototypen für Kunden-Erprobungsflotte läuft

Die Typbezeichnung 600 leitet sich – wie beim eActros 300/400 für den Verteilerverkehr – von der Batteriekapazität in Kilowattstunden ab. Die hohe Batteriekapazität sowie eine neue, besonders effiziente elektrische Antriebsachse aus eigener Entwicklung ermöglichen eine Reichweite von etwa 500 km ohne Zwischenladen. Der als "Neuer eActros 600" vermarktete E-Truck soll durch seinen niedrigen Energieverbrauch der für Kunden im Vergleich zum konventionellen Diesel-Actros wirtschaftlichste Fernverkehrs-Lkw von Mercedes-Benz Trucks sein. Der Hersteller erwartet, dass der E-Lkw damit die tiefgreifende Transformation des Straßengüterverkehrs hin zu CO2-neutralen Antrieben signifikant beschleunigen wird.

Seit dem ersten Auftritt des Elektro-Trucks als "Konzept-Prototyp" auf der IAA Transportation 2022 wurden im Mercedes-Benz Werk Wörth weitere Testfahrzeuge aufgebaut – zentrale Komponenten stammen dabei von den Mercedes-Benz Standorten Mannheim, Kassel und Gaggenau. Prototypen des Fahrzeugs wurden bei einer Wintererprobung in Finnland Anfang des Jahres auf Herz und Nieren getestet, derzeit entsteht eine Flotte von rund fünfzig Prototyp-Fahrzeugen, die in einem nächsten Schritt auch zu ersten Kunden in die Praxiserprobung gehen soll. Parallel dazu bereiten sich die vier Standorte intensiv auf die Serienproduktion des eActros 600 beziehungsweise wichtiger Komponenten vor. Die Serienreife des E-Lkw ist für 2024 geplant.

Karin Rådström, CEO Mercedes-Benz Trucks: "Der eActros 600 aus Wörther Produktion kann die Mehrheit der Diesel-Lkw im wichtigen Fernverkehrs-Segment ablösen, denn er setzt für unsere Kunden in Sachen Wirtschaftlichkeit neue Maßstäbe. Zudem bietet er enorme Potenziale zur Reduktion von CO2-Emissionen. Ich bin davon überzeugt, dass dieser Lkw den neuen Standard im Straßengüterverkehr definieren wird."

Yaris Pürsün, Leiter der globalen Produktion von Antriebskomponenten bei Daimler Truck: "Mit dem eActros 600 verlagert sich der Schwerpunkt der Produktion in unseren Mercedes-Benz Aggregatewerken in Mannheim, Kassel und Gaggenau immer mehr auf die E-Mobilität. Wir haben uns deshalb frühzeitig mit dem Aufbau eines Produktions- und Technologieverbundes von Kompetenzzentren für elektrische Antriebskomponenten vorbereitet und befinden uns bereits mitten im Anlauf auf die Serienfertigung der neuen Generation unserer Aggregate."

Der eActros 600 wird auf der bestehenden Montagelinie der Wörther Produktion gefertigt, parallel und flexibel neben den Lkw, die einen Dieselantrieb erhalten. Dort wird er auch mit den elektrischen Antriebskomponenten ausgestattet. In mehreren Produktionsschritten werden unter anderem die E-Achse, Hochvoltbatterien sowie die Frontbox, ein komplexes Technologiemodul, eingebaut. Nachdem sämtliche Hochvolt-Komponenten montiert sind, geht das Gesamtsystem in Betrieb und der Lkw ist fahrbereit. Um die Serienfertigung optimal vorzubereiten, arbeitet die sogenannte Anlaufmannschaft der Produktion eng mit den Entwicklern zusammen. So wird sichergestellt, dass die Erfahrungen aus dem Bau der Prototypen in die weitere Entwicklung des Fahrzeugs einfließen. Aktuell werden die Prototypen-Fahrzeuge so seriennah wie möglich am Montageband aufgebaut.

Die Komponentenwerke Mannheim, Kassel und Gaggenau spielen bei der Elektrifizierung des Produktportfolios ebenfalls eine wichtige Rolle. Alle drei Standorte befinden sich derzeit – genau wie der Standort Wörth – im Wandel von der Dieseltechnologie zu Kompetenzzentren für elektrische Antriebskomponenten.

Das Mercedes-Benz Werk Mannheim, führendes Werk für Nutzfahrzeugmotoren, nutzt die über 25 Jahre lange Erfahrung des im Werk angesiedelten Kompetenzzentrums für Emissionsfreie Mobilität (KEM) und fokussiert sich auf Batterietechnologien und Hochvoltsysteme. Für den eActros 600 entsteht in Mannheim die sogenannte Frontbox – sowohl in der Prototypenphase als auch in der späteren Serienfertigung. Sie ist ein komplexes, montageintensives Modul für batteriebetriebene Fahrzeuge, mit dem der ehemalige Bauraum des Verbrennungsmotors effizient genutzt wird. In der Frontbox werden mehrere Steuergeräte und Hochvolt-Komponenten sowie der elektrische Luftpresser gebündelt – die Montage aller Einzelkomponenten, von der Rahmenvorbereitung bis hin zu den Hochvoltprüfungen dieser Einheiten, werden im Mercedes-Benz Werk Mannheim durchgeführt.

Das Mercedes-Benz Werk Gaggenau, spezialisiert auf schwere Nutzfahrzeuggetriebe, entwickelt sich derzeit zum Kompetenzzentrum für elektrische Antriebskomponenten weiter. Bereits seit 2021 werden wesentliche Teile für die E-Achse des eActros 300/400 für den Verteilerverkehr und den eEconic in Gaggenau gefertigt. Dies wird auch für zentrale Komponenten der neuen Generation der E-Achse, die den eActros 600 antreiben wird, der Fall sein – aktuell noch prototypisch, später dann in Serie. Es handelt sich in der Hauptsache um mechanische Teile, wie Gaggenau sie bereits seit vielen Jahren für Fahrzeuge mit herkömmlichen Antriebssträngen fertigt: Getriebekomponenten wie Wellen und Räder sowie Gehäuseteile, die Gaggenau nach Kassel liefert, wo die komplette Montage der Achs- und Getriebekomponenten stattfindet. Montiert werden die E-Achsen im Mercedes-Benz Werk Kassel, dem Kompetenzzentrum für konventionelle Achsen und elektrische Antriebssysteme.

Die neue Generation der E-Achse des eActros 600 ist speziell für den Einsatz im Langstreckenverkehr entwickelt worden. Sie verfügt über eine Reihe technischer Neuerungen für höhere Leistung und Effizienz. Ihre Architektur basiert zudem auf einem System mit Auslegung auf 800 anstatt 400 V. Aktuell befindet sich das Werk Kassel in der Prototypenphase der E-Achs-Montage für den eActros 600. Für den Serienstart entsteht eine neue Montagelinie inklusive Test- und Prüfstationen.